Автобетоносмеситель представляет собой специализированный грузовой автомобиль, совмещающий функции транспортировки и непрерывного перемешивания бетонной смеси. Техника применяется при строительстве дорого-, жилищно- и промышленного назначения, сохраняя консистенцию раствора до момента укладки.
Конструкция и узлы
База машины включает серийное шасси, на которое установлено съемное оборудование: вращающийся барабан, водяной бак, загрузочную воронку, желоб для выгрузки и привод смешивания — купить автобетоносмеситель sitrak. Рабочий инструментарий соединяется с рамой через опорно-поворотное кольцо, компенсирующее вибрации и продлевающее ресурс.
Барабан изготавливается из износостойкой стали толщиной 4–6 мм, как и автобетоносмесители sitrak. Внутри закреплены винтовые лопасти, организующие перемешивание растворной массы. Крутящий момент создает гидравлическая система, питающаяся от коробки отбора мощности либо отдельного дизель- или электродвигателя. Скорость вращения регулируется гидрораспределителем, диапазон 0–14 об/мин сохраняет подвижность смеси без расслоения.
Панель управления располагается в кабине и на задней площадке. Оператор переключает направления движения барабана: перемешивание при движении вперед, выгрузка при обратном вращении. Калиброванная шкала на цилиндре указывает текущий объем, упрощая дозировку.
Производственные циклы
Типовой цикл включает загрузку сухих компонентов и воды на бетонном узле, транспортирование к стройплощадке, непрерывное перемешивание, подъезд к точке подачи, установку желоба под требуемым углом и выгрузку. Дополнительные секции желоба удлиняют путь потока до 3 м, упрощая подачу в опалубку или насос.
После выгрузки рабочие проводят промывку барабана, заполняя его 100–150 л воды и вращая 3–5 мин. Несвоевременная очистка приводит к налипанию корки, снижению объема, росту энергопотребления. Регламент обслуживания фиксирует инспекцию гидравлики, шасси, лопаток и редуктора через каждые 500 моточасов.
Техника безопасности
При работе персонал использует каску, очки и перчатки. Запрещено находиться в зоне вращения желоба. Перед выездом водитель проверяет фиксацию барабана тормозным механизмом, давление в гидравлическом контуре и уровень воды в баке для промывки.
Рынок предлагает барабаны вместимостью 2–15 м³. Электрические насосы заменяют гидравлические приводы, снижая расход топлива и шум. Легкие композитные лопасти уменьшают массу, повышая грузоподъемность шасси.
Грамотный подбор автобетоносмесителя, своевременное техобслуживание и квалифицированное управление обеспечивают стабильное качество раствора, сокращают простои и расходы на бетон.
Автобетоносмеситель сочетает грузовое шасси и вращающийся барабан. Непрерывное перемешивание удерживает цемент от раннего схватывания, поэтому смесь доходит до опалубки с сохранённой подвижностью. Машина востребована на дорожных, гидротехнических и промышленно-каркасных площадках, где стационарный узел размещён далеко от точки укладки. Транспорт обходится дешевле организации дополнительного бетонного завода и ускоряет цикл строительства.
Конструкция
Корпус барабана выполнен из износостойкой стали толщиной 4–8 мм. Внутри расположены двойные винтовые лопатки с разнонаправленным шагом: при вращении вперёд смесь поднимается и переворачивается, при обратном вращении выталкивается к желобу. Угол наклона барабана регулируется гидроцилиндром, что облегчает разгрузку. Взведение горловины выполняется при помощи телескопического лотка, направляющего поток в бадью или бетонный насос.
Питание гидропривода идёт от коробки отбора мощности через аксиально-поршневой насос. В роли силового агрегата используется двигатель шасси, хотя часть производителей ставит автономный дизель либо электромотор — тем самым расход топлива снижается при холостом ходе. Пиковый расход энергии приходится на пуск барабана при густой смеси.
Объём смесительной ёмкости варьируется от 4 до 12 м³. Выбор зависит от грузоподъёмности рамы, категории дорог и плотности смеси. Барабан заполняется на 60–70 % от геометрической величины, что оставляет пространство для перемешивания и исключает перелив.
Загрузка проходит под бункером стационарного узла. Воронка снабжена сеткой, отсекающей крупные включения. Для промывки послеле рейса применяют систему автоматического орошения барабана и лотков, сокращая затраты времени и воды.
Эксплуатация
Перед выездом водитель сверяет температуру воздуха, подвижность смеси и давление в контурах привода. Скорость вращения удерживается в диапазоне 6–12 оборотов в минуту: при меньших значениях возникает расслоение, при больших наблюдается излишний нагрев. На маршруте барабан наклонён вперёд, что удерживает полуготовый раствор внутри.
При размещении на участке барабан переводят в обратное направление, лоток выставляют под нужный угол, а смесь стекает самотёком либо через бетононасос. После разгрузки нужна промывка, иначе остатки цементного камня образуют налёт, утяжеляющий конструкцию и снижающий внутренний объём.
Зимой применяются противоморозные добавки, утеплённые кожухи и подогрев воды на узле. Летняя жара вынуждает ускорить доставку и покрыть барабан светлой теплоотражающей плёнкой. На серпантине скорость движения ограничивается, чтобы исключить смещение центра тяжести.
Сервис и тренды
Регламент включает замену гидравлического масла через 500 моточасов, проверку уплотнений загрузочного горла и контроль толщины барабана ультразвуком. Изношенные лопатки меняют комплектно, поскольку разница в геометрии ухудшает перемешивание. Краску восстанавливают ежегодно для предотвращения коррозии.
Телематика передаёт оператору данные о влажности, температуре и скорости вращения. Система блокирует раздачу при отклонении параметров от рецептуры и формирует журнал рейса. Вместо стандартных стальных барабанов постепенно применяются композитные, снижающие массу на 500–700 кг, что увеличивает грузовой запас.
Гибридные и полностью электрические платформы набирают популярность в условиях ужесточения норм шума и выхлопа в городах. Производители внедряют автоматический выбор оптимального маршрута с учётом дорожных ограничений, трафика и времени схватывания. Работа экипажа упрощается за счёт камер заднего обзора, датчиков наклона и беспроводных пультов управления барабаном.
