В апреле 2024 года из ворот сборочного цеха выехали первые автомобили новой российской марки Solaris. Бренд, как и предприятие, принадлежит российской компании АГР, производственные мощности расположены в посёлке Шушары под Санкт-Петербургом. Как известно, качество современной техники в немалой степени зависит от оснащения производственных линий. Предлагаем заглянуть туда, где изготавливают «солнечные» автомобили, чтобы оценить, насколько заводские технологии отвечают современным требованиям.
Общие сведения о предприятии
Автомобильный завод, ныне принадлежащий компании АГР, существует с 2010 года. Это предприятие полного цикла, на котором выполняются все необходимые технологические операции, от штамповки кузовных элементов из стального листа до окончательной сборки автомобиля. АГР приобрела завод в 2022 году и вложила немалые средства в его модернизацию.
Сегодня все технологические линии предприятия в высокой степени роботизированы, благодаря чему оно способно выпускать до 100 тысяч автомобилей в год. На заводе трудятся около 5 тысяч человек – это профессионально подготовленные сотрудники, которым компания обеспечивает достойные условия и привлекательный соцпакет.
Производственный цикл
А теперь пройдёмся по цехам завода и посмотрим, как происходит рождение автомобилей Solaris.
Штамповка
Этот цех состоит из двух линий – заготовительной, где из стальных полос, свёрнутых в огромные рулоны, вырубают заготовки для деталей, и штамповочной, которая нужна для превращения плоских заготовок в объёмные кузовные элементы. Работу выполняют многотонные автоматические прессы, общая мощность которых превышает 5 тысяч тонн.
Сварка
Наиболее роботизированный участок – цех сварки, где задействовано около 180 роботов. Между сварными постами элементы будущего кузова перемещаются по монорельсовой транспортной системе, т.е. к ним не прикасаются человеческие руки. Благодаря высокой степени автоматизации достигается идеальная точность выполнения каждой операции, а значит, производитель имеет все основания гарантировать безукоризненное качество своих автомобилей.
Покраска
Здесь тоже все основные процессы роботизированы и выполняются без участия человека. Кузов последовательно погружается в 18 ванн, заполненных различными реагентами. Вначале его промывают от загрязнений и остатков сварки, затем наносят катафорезный грунт и другие реактивы, повышающие устойчивость к коррозии. Следующий этап – нанесение герметика и шумоподавляющего состава, а также антигравийного покрытия на внешнюю часть днища. После сушки на основные поверхности наносят грунт, и лишь после этого наступает очередь ЛКП. Завершающим этапом становится покрытие специальным воском.
Сборка
В сборочном цехе разрозненные узлы и детали соединяются, чтобы в итоге превратиться в очередной новенький автомобиль. Опытные сборщики устанавливают двигатель, трансмиссию, ходовую часть, монтируют электрические и электронные компоненты, крепят внутреннюю отделку салона и т.д. Благодаря многоступенчатой системе контроля малейшие ошибки и неточности моментально выявляются и устраняются. После сборки каждый автомобиль проходит серию контрольных тестов на стендах и специальном полигоне, чтобы удостовериться в надлежащем качестве изделия.
